CNC Fräsen und Werkzeuge

2022 brachte den Bambu Carbon X1 mit AMS (Automated Material System) in meine Werkstatt, und ich sage dir, dieser 3D-Drucker war ein absoluter Gamechanger. Zum allerersten Mal musste ich nichts basteln. Kein Herumfummeln, kein Optimieren – ich habe das Ding einfach ausgepackt, und es war sofort einsatzbereit. Ja, wirklich sofort.

Der Drucker brachte eine Performance, die ich bisher nie gekannt hatte, und das alles mit einer Zuverlässigkeit, die ihresgleichen sucht. 4-Farben-Druck? Kein Problem! Dieser Drucker hat in kürzester Zeit mehr Filament durchgejagt als all meine vorherigen Drucker zusammen. Er läuft, und er läuft – wie ein kleines Duracell-Häschen auf Steroiden. Der Bambu Carbon X1 ist definitiv ein neues Level im 3D-Druck für mich. Kein Vergleich zu allem, was vorher kam.

2022 nahm die Idee, die schon lange in der Luft lag, endlich Gestalt an: Die Wooden SeoGeo wurde geboren! Der verkaufbare Nachfolger der ursprünglichen Holzfräse, die ich 2019 gebaut hatte, nahm nun endlich Fahrt auf. Diese CNC-Fräse aus Multiplex-Holz vereinte all die gesammelten Erfahrungen und brachte eine völlig neue Dimension für den DIY-Markt.

Die Fräse wurde 2023 veröffentlicht und verkauft – ein spannender Moment! Sie war das Ergebnis jahrelanger Tüftelei und Optimierung. Und obwohl sie aus Holz gefertigt war, bot sie eine Leistung, die sich mit „großen Jungs“ messen konnte. Endlich war die Idee einer leistungsfähigen, aber preiswerten Fräse für DIY-Fans und Profis gleichermaßen Realität geworden.

Das Projekt war nicht nur ein technischer Erfolg, sondern auch eine Herzensangelegenheit – der Beweis, dass eine Fräse aus Holz richtig was leisten kann. Ich bin stolz darauf, dass die Wooden SeoGeo ihren Weg in die Werkstätten anderer CNC-Enthusiasten gefunden hat.

2022 war es endlich soweit: Ein CO2-Laser hielt Einzug in meine Werkstatt! Das war etwas, das ich schon immer haben wollte, und nun war er da – und was soll ich sagen? Ein geniales Teil, das bis heute einfach nur beeindruckend seinen Job macht. Egal ob Holz, Acryl oder andere Materialien – der Laser läuft wie ein Uhrwerk und ist eine echte Bereicherung.

Das Beste daran? Ich habe den Laser original belassen – keine Basteleien, keine Modifikationen. Warum? Ganz einfach: Er läuft einfach. Manchmal muss man eben nichts ändern, wenn etwas perfekt funktioniert. Und ich könnte nicht glücklicher mit dieser Entscheidung sein!

2022 wagte ich nochmal einen Anlauf mit dem SLA-Druck. Diesmal ging es sogar besser – zumindest mit Absaugung und allem Drum und Dran. Wir kamen also ganz gut miteinander aus. Doch, wie es manchmal so läuft, passierte dann der Betriebsunfall, der alles veränderte. Plötzlich war alles voll mit Resin – und ich meine wirklich alles.

Der Drucker war komplett hinüber, und das Belichtungsgerät? Tja, da floss Resin aus allen Ecken – und das auch noch Tage nach dem Unfall. Es war, als hätte sich das Harz entschlossen, in den geheimsten Winkeln zu verstecken und bei jeder Gelegenheit nochmal „Hallo!“ zu sagen. Ende der Geschichte: Der Drucker und ich, wir trennten uns endgültig. Aus den Trümmern des Resin-Desasters kam nichts mehr zurück.

2022 hielt dann der Qidi in meinem Maschinenpark Einzug – und sagen wir mal so, Freunde sind wir nie geworden. Der Qidi war ein kommerziell verkaufter 3D-Drucker, der irgendwie nie das gemacht hat, was ich wollte. Laut, klobig und langsam, als hätte er es sich zur Aufgabe gemacht, mich herauszufordern.

Vielleicht lag das Problem aber auch zwischen den Ohren (sprich: bei mir). Wer weiß? Doch statt den Funken der Begeisterung zu entfachen, endete der Qidi irgendwann erst in der Ecke und dann in der Tonne. Eine echte Never-Again-Beziehung – manche Maschinen und Menschen passen einfach nicht zusammen!

2021 war es dann soweit: The Tower sollte Realität werden – ein waschechtes Vertikal-Bearbeitungszentrum (VMC). Schon immer wollte ich eine Fräse haben, die mit min. 4,5 kW Power in der Spindel ausgestattet ist und einfach nur massiv gebaut wurde. Eine Maschine, die jeden Winkel und jedes Bauteil bezwingen kann. Aber – und das ist der Knackpunkt – The Tower ist bis heute ein reines Hobby-Projekt, genau wie früher, als alles mit den ersten Fräsen begann.

Das Projekt läuft seit 2021 nebenher, immer dann, wenn die Zeit es zulässt. Und wie es mit solchen Herzensprojekten eben so ist, wird immer wieder daran herumgebastelt. Noch ist die Maschine nicht fertiggestellt, aber der Weg ist das Ziel, und der Bauprozess bringt den Spaß zurück, den ich am Anfang der CNC-Reise hatte.

Irgendwann wird der Tower seine endgültige Form erreichen, und wenn das passiert, wird er die Fräs-Welt rocken – bis dahin bleibt es mein Work-in-Progress, das immer wieder aufblitzt, wenn ich mir mal die Zeit dafür nehme.

2021 war das Jahr der SeoGeo 2512 Pro – meine neue Pro-Serie speziell für Selbstständige und Einzelunternehmer. Die Ziele waren klar: noch stabiler, leistungsfähiger und jetzt mit einem automatischen Werkzeugwechsler ausgestattet. Kein manuelles Herumfummeln mehr – hier kam die große Liga ins Spiel!

Der absolute Durchbruch kam mit der Zusammenarbeit mit Mechatron, einem deutschen Frässpindel-Hersteller. Diese Spindel war ein massiver Qualitätssprung und hat die Fräse auf ein ganz neues Level gehoben. Keine Kompromisse mehr bei Präzision und Leistung – diese Spindel hat geliefert, und wie!

In diesem Zuge habe ich auch die rechnerlose CNC-Steuerung für mich entdeckt – und was soll ich sagen? Für mich bis heute unschlagbar. Sie ist robust, benutzerfreundlich, super performant und, was noch wichtiger ist, leicht zu konfigurieren. Ein echtes Gamechanger-Feature, besonders in Verbindung mit dem automatischen Werkzeugwechsler. Diese Kombination hat mir klar gezeigt, dass diese Steuerung einfach das perfekte System für mich und viele andere ist.

Mit der SeoGeo 2512 Pro ging es nicht mehr nur um CNC-Fräsen – es ging darum, den nächsten Schritt in Richtung Professionalität und Effizienz zu machen!

2021 war das Jahr der Rettung im 3D-Druckerland! Nachdem der Clone des Clones endlich in den Ruhestand geschickt wurde, trat das Duo Infernale auf den Plan: der Prusa MK2 und sein kleiner Bruder, der Prusa Mini. Endlich wieder 3D-Drucker, die genau das taten, was sie sollten – solide Ergebnisse abliefern, und das ohne großes Drama.

Beide Maschinen liefen zuverlässig und haben den Job erledigt, als wäre der Clone-Vorfall nie passiert. Der Prusa MK2 und der Prusa Mini bewiesen, dass man manchmal einfach auf die Klassiker zurückgreifen sollte, wenn man sich keine Sorgen mehr um die Druckqualität machen will. Mit diesen beiden Maschinen war das 3D-Drucken wieder eine Freude und keine frustrierende Erfahrung mehr.

Man kann nur sagen: Willkommen zurück, 3D-Drucker, ich habe euch vermisst!

2021 war das Jahr, in dem ich mich mit Pascal und Markus zusammengesetzt habe, um eine neue Idee zu verfolgen: Eine kleine Portalfräse, die den Markt mal so richtig aufmischen sollte. Der Plan? Eine Maschine, die höchst produktionskostenoptimiert war und gleichzeitig richtig abliefern konnte – so günstig, dass der Markt gar nicht anders konnte, als sich zu wundern, wie wir das geschafft haben.

Wir hatten große Ambitionen, das Ding zu bauen und mit einer genialen Preis-Leistung den Markt aufzumischen. Leider blieb es jedoch bei diesen ambitionierten Plänen. Die Anlage selbst ist nie über die Planungsphase hinausgewachsen. Irgendwas kam immer dazwischen, und ehe wir uns versahen, war die Zeit vorbei.

Die Idee war gut, die Planung solide, aber manchmal bleibt ein Projekt eben nur ein Plan. Vielleicht kommt es ja eines Tages doch noch zum Leben – bis dahin bleibt es ein tolles Kapitel der “Was-wäre-wenn”-Projekte!

2020 war es dann soweit: Die erste SeoGeo 2512 in Serienqualität lief vom Band – naja, meine kleine Werkstatt war das „Band“. Der Prototyp wurde in Rente geschickt, und die Serienversion übernahm das Ruder. Viel Unterschied gab es nicht, denn der Prototyp war bereits ziemlich ausgereift. Doch jetzt war es offiziell: Serienproduktion!

Die Maschine war immer noch das kraftvolle Biest, das präzise Ergebnisse lieferte und dabei Zahnstangenantrieb, eine 2,2 KW Spindel nutzte und Edding CNC als Steuerung. Es war das Herzstück meines neuen Geschäfts, und auch wenn der Prototyp super war, gab es nichts Befriedigenderes, als das fertige Produkt zu sehen – ready for action!

2020 dämmerte es mir: Ich brauche wieder einen 3D-Drucker. Nach all den Fräsen und Maschinenprojekten war klar, dass es ohne einfach nicht geht. Aber statt mir einen bewährten Drucker zu holen, kam mir die glorreiche Idee, einen Clone eines Clones des Ultimaker 2 zu kaufen. Ja, klingt schon beim Erzählen nach einem Plan mit Haken…

Und wie sich herausstellte: Es war tatsächlich eine Art Lehrgeld. In Sachen Druckqualität kam dieser Drucker nicht mal in die Nähe meines guten alten Ultimaker 1. Aber was soll man machen? Er war da, und ich brauchte ihn. Also musste der Clone halt ran und irgendwie drucken – auch wenn die Ergebnisse eher mittelmäßig waren.

Lehre des Jahres: Klonen ist nicht immer die beste Lösung, besonders wenn es um 3D-Drucker geht. Aber hey, der Drucker tat, was er konnte – nur eben nicht so gut wie die Originale.

2020 wurde es ernst: Das Gewerbe war endlich gestartet, und die SeoGeo 2512 sollte Realität werden. Aber es gab ein kleines Problem: Wie sollte ich all die Aluteile für meine CNC-Fräsen selbst fräsen? Die Antwort? Eine neue Maschine musste her, und zwar eine, die Alu wie ein Weltmeister zerspanen konnte – und natürlich kam dabei mein berühmter Konstruktionseifer ins Spiel.

Aber Aluspäne im ganzen Raum? No way! Also habe ich beschlossen, der Fräse einen eigenen Schrank zu bauen, und zwar nicht irgendeinen Schrank – sondern aus Holz, in dem die Fräse auf einem Fundament aus Quellvergussmörtel stand. Warum? Weil ich halt konnte! Der Schrank sah nicht nur gut aus, sondern war auch ein treuer Spänefänger, sodass der Werkstattboden von herumfliegendem Aluminium verschont blieb.

Die Fräse selbst war ein wahres Biest: Massiv aus Aluminium gebaut und bereit, sich durch Alu zu fressen, als gäbe es kein Morgen. Was für ein Fräsemonster! Zum ersten Mal durfte ich auch mit LinuxCNC und Servomotoren statt der üblichen Stepper in Kontakt kommen. Es war wie ein Upgrade auf die nächste Stufe der CNC-Macht.

Das war der Beginn von etwas Großem – und der Holzschrank? Nun ja, der bleibt bis heute ein Hingucker und beweist, dass auch bei CNC-Fräsen Style eine Rolle spielt!

2019 markierte den Start eines neuen Kapitels in meiner CNC-Reise: der Prototyp der SeoGeo 2512, mein erstes richtiges Verkaufsprodukt, wurde geboren. Nach Jahren des Experimentierens war dies der Moment, in dem ich beschloss, aus meinem Hobby ein echtes Geschäft zu machen. Um das finanzielle Fundament für dieses Projekt zu legen, habe ich meinen gesamten bisherigen Maschinenpark – einschließlich meines heiß geliebten Ultimaker 2 – verkauft. Es war ein schwerer Schritt, aber einer, der sich gelohnt hat.

Die SeoGeo 2512 war keine gewöhnliche CNC-Fräse. Sie war eine der ersten Zahnstangen-Fräsen im Hobby-Bereich, die auf dem Markt kam. Damals wagte sich kaum jemand an Zahnstangen heran, da sie als zu kompliziert und teuer galten. Doch genau hier wollte ich ansetzen – ich wollte etwas bauen, das sowohl präzise als auch leistungsfähig war und gleichzeitig den Anforderungen von DIY-Enthusiasten gerecht wurde.

Als einer der Pioniere in der Welt der Zahnstangen-Fräsen für Hobby-Bastler war ich stolz darauf, diesen Weg eingeschlagen zu haben. Die SeoGeo 2512 war nicht nur ein Produkt, sie war der Grundstein für meine Marke und ein entscheidender Moment in meiner CNC-Karriere.

Im Jahr 2019 entstand eine Holzfräse, die den Grundstein für spätere Projekte legte – insbesondere für die „Wooden CNC“. Diese Fräse war ein echtes Experiment: gefertigt aus Siebdruckplatten, ausgestattet mit einer AMB Spindel und betrieben mit Estlcam. Sie funktionierte erstaunlich gut und zeigte, dass auch Holz als Hauptmaterial für eine CNC-Fräse durchaus seinen Platz hat.

Diese Maschine war ein Vorreiter für die spätere Wooden CNC und ein echter Beweis dafür, dass man mit den richtigen Ideen und etwas Kreativität auch aus ungewöhnlichen Materialien eine leistungsstarke CNC bauen kann. Besonders wichtig war diese Anlage, weil sie für meinen Cousin gebaut wurde – eine maßgeschneiderte Lösung, die ihn in die Welt der CNC-Projekte eingeführt hat.

Auch wenn diese Holzfräse nie Open Source ging, bereitete sie den Weg für die Wooden CNC im Jahr 2022 und ist ein wichtiger Meilenstein in meinem Maschinenpark.

2018 musste ich es dann auch mal mit einem SLA-Drucker probieren. Auf Thingiverse hatte ich ein Modell entdeckt, das es mir irgendwie angetan hatte. 

Viel kann ich dazu allerdings nicht sagen, weil der Drucker nicht lange bei mir war. Warum? Ganz einfach: Das Resin stank so sehr, dass es mich fast aus der Werkstatt gejagt hat. Es war eine wilde Mischung aus Erfolg und Kopfschmerzen, aber irgendwann musste ich mich entscheiden – und der SLA-Drucker war schneller raus, als das Resin trocknen konnte.

Trotzdem, für die kurze Zeit, die er bei mir war, hat er ordentliche Ergebnisse geliefert. Aber sagen wir mal so: Manchmal ist „okay“ einfach nicht genug, wenn einem die Werkstatt dabei wie eine Chemiefabrik vorkommt.

Dass ich nicht ganz normal war, wusste ich schon lange. Aber 2017 habe ich es mal so richtig bewiesen. Da stand er, mein treuer Ultimaker 2, und sah so brav aus – doch mir reichte das nicht. Also habe ich das originale Gehäuse umkonstruiert und direkt für Zwei-Farben-Druck vorbereitet. Weil’s ja sonst langweilig wäre, richtig?

Doch 2018 ging es dann so richtig los: Ich habe nicht nur an der Hardware gebastelt, sondern mich auch in die Software vertieft. Nach stundenlangem Tüfteln und Code-Analysen habe ich es tatsächlich geschafft, den Ultimaker 2 so umzuprogrammieren, dass er mit nur einer Nozzle zwei Farben drucken konnte – etwas, was die Original-Software schlichtweg nicht vorgesehen hatte. Andere konnten damals nur mit zwei Hotends drucken. Aber ich? Ich habe den Code zerlegt und wieder zusammengesetzt – und wurde einer der ersten weltweit, der diesen ultimativen Zwei-Farben-Druck hinbekommen hat!

Falls du Beweise willst, hier ist der Link zu meinem YouTube-Video, das zeigt, wie es funktioniert: [Link einfügen].

Der Ultimaker 2 war für mich von da an nicht nur irgendein 3D-Drucker – er war das perfekte Beispiel dafür, dass Grenzen nur im Kopf existieren!

2016 stellte sich heraus, dass der Ultimaker 2 der unangefochtene Champion in meinem 3D-Drucker-Arsenal wurde. Die Kombination aus Open-Source-Technologie und einem günstigen China-Elektronik-Paket war unschlagbar. Den originalen Bausatz für mehrere tausend Euro zu kaufen? Keine Chance – ider Preis hätte mich ruiniert, und ich bin mir sicher, die Regierung hätte mich exekutiert, wenn ich mehrere tausend Euro für einen originalen Bausatz ausgegeben hätte.

Aber das Beste daran? Ich habe das Gehäuse komplett selbst gefräst – aus 6 mm HPL (High Pressure Laminate). Diese stabile, glatte Oberfläche hat dem Drucker ein robustes Zuhause gegeben und war das i-Tüpfelchen auf diesem technischen Meisterwerk.

Mit beheiztem Druckbett, super einfacher Bedienung und einer Wiederholgenauigkeit, die bis dahin unerreicht war, schob der Ultimaker 2 alle bisherigen Drucker gnadenlos zur Seite. Ab diesem Moment wusste ich: Das hier ist der 3D-Drucker, den ich immer haben wollte!

2016 kam eine neue Maschine in meinen Maschinenpark, die sich als Waster betitelte – ein weiteres Open-Source-Projekt. Der Drucker kam ohne viel Aufsehen, machte aber seinen Job… so weit, so gut. Wenn man allerdings den Ultimaker als Konkurrenz daneben stellte, konnte der Waster nicht wirklich mithalten.

Klar, er hat gedruckt, und das gar nicht schlecht, aber die Präzision und Verlässlichkeit des Ultimaker 1 blieb einfach unerreicht. Trotzdem hatte der Waster einen festen Platz im Maschinenpark. Er war so etwas wie der nette Kollege, der nicht im Rampenlicht stand, aber irgendwie immer da war, wenn man ihn brauchte.

Auch wenn der Waster nie eine Bedrohung für den Ultimaker darstellte, hat er sich wacker geschlagen und seine Aufgabe erfüllt – und manchmal ist das ja auch schon alles, was man braucht!

2015 war das Jahr, in dem der Maschinenpark endlich auf das nächste Level gehoben wurde. Die chaotischen Maschinen-Experimente wichen einer Maschine, die man mit Stolz als echte CNC-Fräse bezeichnen konnte. Mit einer robusten Kombination aus Aluprofilen und Holz wurde diese Fräse zum Arbeitstier meiner Werkstatt.

Aber der wahre Gamechanger? Die echte 2,2 kW Frässpindel! Kein Dremel-Gebastel mehr – diese Maschine brachte die Power, die man brauchte, um Holz und Kunststoff präzise und zuverlässig zu bearbeiten. Das war der Moment, in dem die Fräse nicht nur stabil aussah, sondern auch stabile Ergebnisse lieferte.

Die Krönung des Ganzen? Endlich wurden die M8 Gewindestangen in Rente geschickt und durch echte Kugelumlaufspindeln ersetzt. Plötzlich fühlte sich die Bewegung der Maschine so flüssig an, als ob sie schon immer für Präzision und Geschwindigkeit geschaffen wurde. Keine wackeligen Führungen mehr – es war der Beginn einer soliden CNC-Ära, und die Ergebnisse sprachen für sich.

Die „Irgendwie läuft’s“-Tage waren endgültig vorbei. Diese Fräse war der Beginn meiner seriösen CNC-Reise!

2015 war es Zeit für die nächste Herausforderung: Eine kompakte Fräse für den Schreibtisch mit einem Arbeitsbereich in DIN A4-Größe. Sie sollte nicht nur leistungsfähig, sondern auch schick verpackt sein. Und was war das Highlight? Ein vollständig geschlossenes Gehäuse aus PE HD (Polyethylen hoher Dichte). Warum ich mich dazu entschieden habe, eine Fräse aus Kunststoff zu bauen? Gute Frage… vermutlich wollte ich testen, wie weit meine Experimentierfreude geht!

Die frei schwebenden Führungen im Inneren machten die Konstruktion besonders spannend – oder sagen wir mal abenteuerlich. Wahrscheinlich hatte die Fräse ihren eigenen Spaß daran, sich im Gehäuse zu bewegen, während sie Holz und Kunststoff bearbeitete. Aber was soll ich sagen? Sie hat funktioniert, irgendwie… und sie war perfekt für den Schreibtisch.

Auch wenn die Materialwahl vielleicht mehr Fragezeichen als Antworten aufgeworfen hat, diese kleine Fräse hat sich ihren Platz in meinem Maschinenpark redlich verdient – als stolzes Mitglied des „Was-mich-geritten-hat“-Teams.

Nachdem meine erste CNC sich irgendwie durch die Fräslandschaft gewackelt hatte, wurde es Zeit, eine neue Herausforderung anzugehen: 3D-Druck! Damals kam ich zum ersten Mal mit dem Ultimaker 1 in Kontakt – einem Open-Source-Projekt, das für Bastler und Technikbegeisterte wie gemacht war. Und natürlich, wie es der Zufall so wollte, musste China auch einen Beitrag leisten, indem es die dazugehörige Elektronik in meinen Warenkorb katapultierte.

Das Ergebnis? Ein vollständig aus Holz gefertigter Drucker, der keine Heizung kannte – sprich, kein beheiztes Druckbett. Was aber noch viel besser ist: Dieser hölzerne Champion wurde auf keiner geringeren Maschine als meiner „Irgendwie-Läuft’s-CNC“ hergestellt! Ja, genau die Maschine, die sich dachte, ein Dremel sei das perfekte Werkzeug für alles.

So entstand mein erster 3D-Drucker: halb Kunstwerk, halb Holzpuzzle, und vollgepackt mit Elektronik, die so fühlte, als käme sie gerade frisch aus einem China-Wunderland. Trotz aller Widrigkeiten schaffte es dieser Holzblock von einem Drucker, Plastik zu schmelzen und Objekte in die Realität zu zaubern – irgendwie.

Während andere Menschen sich vielleicht um Urlaubsplanungen oder neue Hobbys kümmerten, stand ich vor meiner ersten, nun ja, „CNC-Fräse“. Wie sie überhaupt funktioniert hat? Ehrlich gesagt, habe ich da heute noch so meine Zweifel!

Das Meisterstück wurde von nichts anderem als M8-Gewindestangen angetrieben – ohne jegliche Fest- oder Loslager. Das Portal wackelte wahrscheinlich so, als hätte es einen langen Abend in der Kneipe hinter sich. Die Frässpindel? Kein professionelles High-Tech-Gerät, sondern ein seitlich baumelnder Dremel, der irgendwie sein Bestes gab, nicht abzufallen. Und das Sahnehäubchen? Eine Dremel-Verlängerung, die tapfer an der Z-Achse hing, als hätte sie sich vorgenommen, gegen alle physikalischen Gesetze zu rebellieren.

Trotz all dieser „besonderen“ Komponenten schaffte es diese CNC, irgendwie ein Leben zu führen – ganz nach dem Motto: „Ich arbeite… aber frag nicht wie!“ Und so begann die abenteuerliche Reise in die Welt des CNC-Fräsens, mit einer Maschine, die mehr Herz als Technik hatte.